Dureza de los productos de la aleación de níquel de Monel K-500 alta para el servicio marino virtualmente no magnético

Datos del producto:
Lugar de origen: China
Nombre de la marca: VANFORGE
Certificación: ISO9001, ISO10012, ISO14001, OHSAS18001, ABS, BV, DNV, Lloyd, NK
Pago y Envío Términos:
Cantidad de orden mínima: 500 kg
Precio: Negotiable
Detalles de empaquetado: Paquete marinero para la exportación
Tiempo de entrega: 60 días
Condiciones de pago: L / C, T / T
Capacidad de la fuente: 50 toneladas métricas por mes

Información detallada

Materiales: Aleación K-500 de Monel proceso: Ábrase mueren forjado
Tratamiento: Recocido superficie: pelado
Forma: Ronda Longitud: Corte a la longitud a petición
Alta luz:

barra redonda del níquel

,

barra redonda de la aleación 825

Descripción de producto

Barra redonda de cobre forjada de Monel K-500 de la aleación del níquel resistente a la corrosión de alta resistencia

 

Aleación K-500 (UNS N05500/W.Nr de MONEL®. 2,4375) es una aleación del níquel-cobre que combina la resistencia a la corrosión excelente de la aleación 400 de MONEL con las ventajas añadidas de la mayores fuerza y dureza. Las propiedades crecientes son obtenidas añadiendo el aluminio y el titanio a la base del níquel-cobre, y calentando bajo condiciones controladas para precipitar partículas submicroscópicas de Ni3 (Ti, Al) en la matriz. El proceso la termal usado para efectuar la precipitación se llama comúnmente endurecimiento de edad o envejecimiento.

 

Los usos típicos para los productos de la aleación K-500 de MONEL son cadenas y cables, sujeciones y primaveras para el servicio marino; componentes de la bomba y de la válvula para el proceso químico; cuchillas y raspadores de doctor para la pulpa que procesa en la producción de papel; cuellos e instrumentos de taladro del pozo de petróleo, ejes e impeledores de la bomba, viviendas no magnéticas, elevaciones de la seguridad y válvulas para la producción petrolífera de petróleo y gas; y sensores y otros componentes electrónicos.

 

Composición química, %

Niquele (más el cobalto) ..................................................... 63,0 Min.

Carbono ........................................................................ 0,25 máximos.

Máximo 1,5 del manganeso ...................................................................

Máximo 2,0 del hierro ................................................................................

Azufre .......................................................................... 0,01 máximos.

Silicio ........................................................................... 0,5 máximos.

Cobre ...................................................................... 27,0 - 33,0

Aluminio .................................................................. 2,30 - 3,15

Titanio .................................................................... 0,35 - 0,85

 

Una característica útil de la aleación es que es virtualmente no magnética, incluso en las temperaturas muy bajas. Es posible, sin embargo, desarrollar una capa magnética en la superficie del material durante el proceso. El aluminio y el cobre se pueden oxidar selectivamente durante la calefacción, dejando una película níquel-rica magnética en el exterior del pedazo. El efecto es particularmente sensible en el alambre o la tira fino donde hay un alto ratio de superficie al peso. El de película magnética se puede quitar por la conserva en vinagre o la inmersión brillante en ácido, y las propiedades no magnéticas del material serán restauradas.

 

La combinación de resistencia magnética baja a la permeabilidad, de alta resistencia y buena a la corrosión se ha utilizado para favorecer en varios usos, notablemente equipo que examinaba del pozo de petróleo y componentes electrónicos.

 

Propiedades mecánicas

Las propiedades a baja temperatura de la aleación K-500 de MONEL son excepcionales. Las fuerzas extensibles y de producción aumentan con la disminución de la temperatura mientras que la ductilidad y la dureza están virtualmente intactas. Ninguna transformación dúctil-a-frágil ocurre incluso en las temperaturas tan bajas como la del hidrógeno líquido. Así la aleación es conveniente para muchos usos criogénicos.

 

Empernado

La aleación K-500 de MONEL es aprobada por el código de recipiente de la caldera y del reactor de ASME como material aceptable para el uso como empernando. Las tensiones permisibles para la sección VIII, uso de la división 1 hasta 500°F se presentan en el caso 1192, la última revisión del código de ASME.

 

Resistencia a la corrosión

La resistencia a la corrosión de la aleación K-500 de MONEL es substancialmente equivalente a la de la aleación 400 salvo que, cuando en la condición edad-endurecida, la aleación K-500 tiene una mayor tendencia hacia la tensión-corrosión que se agrieta en algunos ambientes.

 

La aleación K-500 de MONEL se ha encontrado para ser resistente a un ambiente del amargo-gas. Después de 6 días de inmersión continua en soluciones saturadas del sulfuro de hidrógeno (3500 PPM) en los pHs ácidos y básicos (que se extienden de 1,0 a 11,0), los especímenes de la curva en U de hoja edad-endurecida no mostraron ningún agrietarse. La dureza de los especímenes se extendió de 28 a 40 Rc. La combinación de tarifas de corrosión muy bajas en agua de mar de la alta velocidad y el de alta resistencia hacen la aleación K-500 particularmente conveniente para los ejes de bombas centrífugas en servicio marino. En agua de mar estancada o de movimiento lento, el ensuciar puede ocurrir seguido marcando con hoyos, pero estas picaduras retrasan después de un ataque inicial bastante rápido.

 

Calefacción y conserva en vinagre

Dos tipos de procedimientos del recocido se realizan en la aleación K-500 de MONEL: recocido de la solución y recocido de proceso. Los tratamientos son diferentes en su propósito y procedimiento.

 

Recocido de la solución

La aleación K-500 de MONEL es endurecida por la formación de las partículas submicroscópicas de una fase secundaria, Ni3 (Ti, Al). La formación de las partículas ocurre como reacción de estado sólido durante un tratamiento térmico de edad-endurecimiento (o precipitación-endureciendo). Antes del tratamiento del envejecimiento, el componente de aleación se debe solución-recocer para disolver cualquier fase que pudo haber formado en la aleación durante el proceso anterior. El recocido de la solución es realizado normalmente calentando productos acabados en caliente a 1800°F y los productos frío-trabajados a 1900°F. para evitar crecimiento de grano excesivo, miden el tiempo en la temperatura se deben guardar a un mínimo (normalmente, menos de 30 minutos). Los tiempos de la calefacción (rampa) y de enfriamiento se deben guardar a un mínimo para evitar la precipitación de fases perjudiciales. El enfriamiento después del recocido de la solución es logrado normalmente apagando en agua.

 

Recocido de proceso

Durante el proceso mecánico en la producción y la formación subsiguiente de los productos de la aleación K-500,

el recocido de proceso intermedio se puede requerir para ablandar el producto. Tal recuece recristaliza la estructura y se conduce típicamente en las temperaturas entre 1400°-1600 °F.

 

Mientras que temperaturas más altas recocerán el producto, las temperaturas intermedias del recocido de proceso se limitan para evitar crecimiento de grano excesivo. El tiempo en la temperatura se debe limitar para evitar la formación de fases secundarias que puedan comprometer la dureza del producto envejecido de la aleación K-500.

 

El sostenerse para una hora después de que la pieza ha alcanzado la temperatura del sistema e igualado es normalmente suficiente ablandar el producto de la aleación durante el proceso. Advierten el usuario que la exposición en la temperatura por mayores de 1,5 horas de las épocas no está recomendada. La exposición excesiva puede dar lugar a la formación de carburo titanium (TiC). Este compuesto es estable en las temperaturas del envejecimiento usadas para endurecer la aleación K-500 tales que el titanio no puede participar en la reacción de endurecimiento, la formación de Ni3 (Ti, Al). Así, la fuerza y la dureza pueden ser comprometidas.

 

Obviamente, es el mejor evitar la formación de la fase titanium del carburo. Si, sin embargo, la fase se forma como resultado del proceso incorrecto, el recocido de la solución en 2050°F por 30 minutos se requiere para disolver las partículas. Debe ser observado que este tratamiento térmico dará lugar a un tamaño de grano grande que pueda comprometer algo conformabilidad. Sin embargo, el tratamiento de alta temperatura de la solución es necesario si el componente es desarrollar dureza y fuerza completas durante el tratamiento del envejecimiento.

 

El estándar federal para la aleación K-500, QQ-N-286, dirige solamente el recocido de la solución. el En-proceso que recuece se deja a la discreción del treater del calor. El recocido indicado de la solución la gama de temperaturas en la revisión F es 1600° a 1900°F. así, si un componente de la aleación K-500 debe ser solución recocida en 2050°F debido a la presencia de carburo titanium, que debe ser reducido posteriormente en grueso de la sección antes del tratamiento térmico final (recocido de la solución + endurecimiento de edad) para cumplir con los requisitos de la especificación. La revisión G ha enmendado el requisito del recocido de la solución a una temperatura mínima del recocido de 1600°F. así, el material solución-recocido en 2050°F se puede envejecer sin la reducción adicional en grueso de la sección y es aceptable si cumple los otros requisitos de la especificación (propiedades mecánicas, etc.)

 

Para la respuesta del envejecimiento y la suavidad óptimas del máximo, es importante obtener un agua eficaz apaga de la temperatura de calefacción sin demora. Un retraso en el amortiguamiento o un lento apaga puede dar lugar a la precipitación parcial de la fase del endurecimiento de edad y de la debilitación subsiguiente de la respuesta del envejecimiento. La adición del cerca de 2% por el volumen de alcohol al agua minimizará la oxidación y la facilitará el conservar en vinagre.

 

Los procedimientos de edad-endurecimiento siguientes se recomiendan para el logro de propiedades máximas.

1. Material suave (140-180 Brinell, 75-90 Rockwell B).

El control para 16 horas en 1100° a 1125°F seguido por el horno que se refresca hasta una tasa de 15° a 25°F por la hora a 900°F. que se refresca de 900°F a la temperatura ambiente se puede realizar por la refrigeración del horno o por aire, o apagando, sin pensar en tarifa de enfriamiento. Este procedimiento es conveniente para las forjas como-forjadas y apagadas o recocidas, para las barras recocidas o laminadas en caliente y las barras retiradas a frío grandes (sobre 1 ½ adentro. diámetro) y para el alambre y la tira del suave-genio.

 

2. Material moderado frío-trabajado (175-250 Brinell, 8-25 Rockwell C).

El control para 8 horas o más largo en 1100° a 1125°F, seguido refrescándose a 900°F a una tarifa para no exceder 15° a 25°F por hardnesses más altos de la hora puede ser obtenido sosteniéndose para mientras 16 horas en la temperatura, particularmente si el material coldworked ligeramente. Como regla general, el material con una dureza inicial de 175-200 Brinell se debe llevar a cabo las 16 horas completa materiales cerca de la figura superior de 250 Brinell (25 Rockwell C) deben lograr dureza completa sobre 8 horas. Estos procedimientos son aplicables a las barras retiradas a frío, a la tira semidura, a los pedazos del frío-trastorno y al alambre del intermedio-genio.

 

3. Material completamente frío-trabajado (260-325 Brinell, 25-35 Rockwell C).

El control para 6 horas o más largo en 980° a 1000°F seguido refrescándose a 900°F a una tarifa que no excede 15° a 25°F por hardnesses levemente más altos de la hora a veces se puede obtener (particularmente con el material cerca del más bajo de la gama de la dureza) llevando a cabo 8 a 10 horas en la temperatura. Este procedimiento es conveniente para la tira del primavera-genio, el alambre de la primavera o los pedazos pesadamente frío-trabajados tales como bolas pequeñas, estampadas en frío.

 

NOTA: El enfriamiento se puede hacer en los pasos de 100°F, sosteniendo el horno 4 a 6 horas en cada paso. Por ejemplo, el procedimiento 1 podría ser 16 horas en 1100°F + 4 a 6 horas en 1000°F + 4 a 6 horas en 900°F. los procedimientos descritos debajo de 1, 2, y 3, sin embargo, darán generalmente propiedades más altas.

 

A veces puede ser deseado para disminuir calor-tratando hora, para el ahorro de costes o para obtener propiedades intermedias. Es difícil hacer las recomendaciones específicas que cubrirían la gama completa de posibilidades. El mejor procedimiento es hacer experimentos pilotos en los especímenes que duplican el corte transversal del material que se endurecerá.

 

Conserva en vinagre

La conserva en vinagre es un método estándar para producir una superficie limpia en la aleación K-500.

 

Formación caliente.

La temperatura apropiada durante la deformación es el factor más importante del logro de la maleabilidad caliente. El máximo recomendó la temperatura de calefacción para MONEL de trabajo caliente que la aleación K-500 es el metal 2100°F. debe ser cargada en un horno caliente y ser retirada cuando está calentada uniformemente. La impregnación prolongada en esta temperatura es dañina. Si ocurre un retraso, tales que el material se debe sujetar a la impregnación prolongada, la temperatura se deben reducir a o sostener en 1900°F hasta shortly before está listo para trabajar, después traído a 2100°F. cuando el pedazo es uniformemente heated, debe ser retirado. En caso de largo retraso, el trabajo debe ser quitado del horno y agua-ser apagado.

 

La gama de temperaturas de la estampación en caliente es 1600° a 2100°F. que el trabajo pesado se hace mejor entre 1900° y 2100°F; el trabajo debajo de 1600°F no se recomienda. Para producir un grano más fino en forjas, la temperatura final del recalentamiento debe ser 2000°F y por lo menos la reducción del 30% del área se debe admitir la operación de forja pasada.

 

Cuando se ha terminado el funcionamiento caliente, o cuando es necesario que la aleación K-500 de MONEL se refresque antes de trabajar caliente adicional, no debe ser permitido refrescarse en aire sino debe ser apagado de una temperatura de 1450°F o más arriba. Si el pedazo se permite refrescarse lentamente uno mismo-calor-invitación (edad-endurezca) hasta cierto punto, y la tensión será puesta que puede llevar a partir termal o al rasgado durante el recalentamiento subsiguiente. Además, el material apagado tiene mejor respuesta al endurecimiento de edad, puesto que más del componente de edad-endurecimiento se conserva en la solución.

 

La superficie del material será oxidada en menor grado y será más fácil de conservar en vinagre si es apagada en el cerca de 2% con agua por el volumen de alcohol. Formación en frío. En la condición recocida, la aleación K-500 se puede frío-trabajar por procedimientos estándar. Aunque la aleación requiera considerable poder de formar, tiene ductilidad excelente.

 

El trabajar a máquina

El trabajar a máquina pesado de la aleación K-500 se logra mejor cuando el material está en la condición recocida o caliente-trabajó y apagó la condición. el material Edad-endurecido, sin embargo, se puede final-trabajar a máquina para cerrar tolerancias y finales de la multa. La práctica recomendada, por lo tanto, es trabajar a máquina levemente de gran tamaño, edad-endurecer, después acabar para clasificar. Durante el envejecimiento, una contracción permanente leve (cerca de 0,0002 adentro. /in.) ocurre, solamente poco alabeo ocurre debido a las bajas temperaturas y reduce las tarifas de enfriamiento implicadas.

 

Los productos disponibles y la aleación K-500 de MONEL de las especificaciones se señala como UNS N05500 y Werkstoff Nr. 2,4375. Se enumera en NACE MR-01-75 para el servicio del petróleo y gas. La aleación K-500 se suministra en una amplia gama de formas del molino del estándar incluyendo el tubo, tubo, barra redonda, barra plana, forjando. Las formas y los tamaños populares están disponibles de la acción; muchos productos de la especialidad se pueden obtener de los convertidores.

 

Productos disponibles y especificaciones

Barra, Rod, y forjas - BS3075NA18 (alambre), BS3076NA18 (Rod y barra), ASTM B 865 (Rod y barra), estruendo 17752 (Rod y barra), estruendo 17753 (alambre), estruendo 17754 (forjas), QQ-N-286 (Rod, barra, y forjas), AMS 4676 (Rod y barra), caso 1192 (Rod y barra), ISO 9723 (barra), ISO 9724 (alambre), ISO 9725 (forjas) del SAE del código de ASME

 

Tubo y tubo - BS3074NA18 (tubo sin soldadura y tubo), estruendo 17751 (tubo y tubo)


Gama de tallas del producto
Diámetro: 100m m - 600m m
Longitud: a petición
 
Proceso de producción
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